近几年，随着我国特钢行业的快速发展，企业的装备水平、管理水平都有了较大提高，产品质量总体处于全球中上游水平，个别产品得到国际知名用户的认可，已经具备参与国际竞争的实力。

　　不过，我国特钢业的“短板”也须要引起注意。比如，我国特殊钢产量中优质碳钢占60%，真正的合金钢不多。与此同时，我国特钢企业较多，深加工和技术服务不足，产品档次不高，名牌产品缺少，市场竞争力不强，一些高端产品仍依靠进口。虽然，我国特钢产品也有一定量的出口，但档次不高、价格低廉，容易引起外贸摩擦和反倾销调查。为此，我国特钢企业应该在产品质量、产品集中度、技术创新、深加工、差异化和产业链这六个方面加强改进和通力合作，力争在最短时间内使我国从特钢大国转变成特钢强国。

　　要注重发展规模与产品质量之间的平衡。我国钢铁业主要是产能效益，而不是质量效益，特钢也不例外。特钢企业是一个资本密集、技术、人才素质要求高的企业。在特钢产品中，有些产品的生产技术难度大、管理难度大，有些产品的市场容量有限，有些产品认定周期长，产品有一定时效性，资金回收期长，一些企业没有充分认识到这些因素，投资带有一定的盲目性。因此，特钢企业的投资方向不要过于集中在同一个产品、同一条信息上。

　　前几年，特钢企业通过市场竞争的实践，开始认识并致力于进行产品的质量竞争。但由于市场尚好及部分企业认识不够深刻，对质量预防和质量提升重视不够。因此，特钢企业应根据自身的资源条件和市场空间，形成有效的生产能力和规模，以发挥真正的规模效益。

　　提高特钢业的集中度。在国外，如瑞典、日本，20世纪五六十年代有50多家特钢企业，现在通过重组、并购、参股等形式，瑞典仅有6家，日本亦不超过20家(含神户制钢等联合企业)，提高集中度已成为全球特钢行业发展的趋势。目前，我国特钢生产企业大大小小加起来有100多家，前几年经过兼并重组已经形成几个产能超过200万吨的特钢集团。但是这几年，又新增了许多企业，大的达到百万吨级，小的甚至还有装备落后的年产量在5万吨左右的小企业。因此，我国特钢产业集中度亟待提高。

　　技术创新防范市场风险。我国特钢市场供大于求的格局已经形成，而防范市场风险的有效措施之一就是技术创新和过硬的产品。当前，我国部分特钢企业的装备水平已达到世界先进水平，因此企业要重视技术中心、研发中心的建设，寻找特钢技术的“短板”。如：棒材成品轧机由二辊改为三辊式、四辊式的应用，特钢棒材的控轧控冷，在线热处理并使金相组织达到用户满意度的技术开发应用，表面无缺陷技术的开发应用等。此外，我国特钢行业的生产技术在连铸轴承钢的碳化物不均匀度、齿轮钢的窄淬透性带和带状组织、易切钢的硫化物形态等方面都亟须突破。

　　重视和发展特钢的延伸加工。特钢的深加工产品是高附加值产品，也是企业延伸产业链、增加盈利的手段，同时也是特钢企业为用户服务的延伸。国外的一些企业在这一方面做得很好。例如，瑞典有60%以上的特殊钢出口，均为深加工产品;德国的特殊钢供应五大用特殊钢行业，47%以上是通过深加工后供货。特钢产品的深加工可以从产品型深加工(零部件及毛坯等供货)、营销型深加工(配送、下料、剥壳等供货)和材料性深加工(热处理、磨光、剥皮、子处理等)这三个方面来进行。

　　以用户为中心，在产品和服务方面谋求差异化。对于特钢企业来说，不同层次的用户有不同的要求，即使是同一层次的用户也有不同层次的要求。即使是同一钢种的用户也由于加工方式、使用状况、装备条件、产品服役条件和环境的不同，对产品的要求也不同。比如，有的用户要求直接切削，有的要热加工后切削，有要求热处理，要求冷加工、冷挤压、深冷拔等，而且有些用户没有大的装卸设备等。所以针对不同用户，产品要有差异化。当前，特钢企业的传统服务模式已经不能满足当今用户个性化的需求。要针对用户需求，建立与每种需求都可以紧密结合的体系，实现产品开发的迅速化、专业化和服务满意化，把用户的产品变成企业的产业链延伸，建立和巩固与用户长期的合作关系。

　　与上下游共建产业联盟。特钢企业的原辅材料、设备备件供应商分布全国乃至世界各地。供应商提供产品的质量对特钢企业来说同样重要，因此要把供应商作为特钢产品整个生产过程中不可分割的一部分，把质量监测和管理延伸到供应商，使其提供的原辅材料、设备、备件等符合企业的质量标准要求。

　　从下游来看，特钢企业要注意其产业政策动向，对用户企业要针对不同企业的技术、质量、环保、成本等要求，多给予技术支持，共同解决用户的技术“短板”。此外，行业要尽快解决目前我国特钢钢种多、技术标准杂、批量小的问题，企业要与下游用户尽快制定结合我国资源特点和特钢厂装备特点，有自主知识产权的特殊钢标准体系，这样既可以适用目前我国大炉子、连铸、连轧装备，可以组织批量大、成本低的高效化生产，又可以稳定企业的市场。